Sistemas industriales de refrigeración y compresores

Desafío: Aemetis Biogas enfrentaba ineficiencias operativas y los altos costos por tiempos de inactividad en las plantas de digestores lácteos debido a compresores poco confiables y una falta de monitoreo remoto. Los problemas de los compresores impedían la conversión a biogás, poniendo en riesgo entre 4000 USD y 9000 USD en pérdidas diarias y requiriendo la resolución de problemas en el sitio.

Solución: La tecnología de compresión Vilter de Copeland resolvió estos problemas con su confiabilidad líder en la industria y sus capacidades de control remoto. Los sistemas Vilter proporcionaron más del 98 % de confiabilidad en cuanto al tiempo de actividad en los digestores y el 99 % en las instalaciones de GNR, lo que permitió tener menores costos operativos y escalabilidad para futuras expansiones.

Desafío: El Guidant John Rose Minnesota Oval necesitaba un sistema de refrigeración con amoníaco confiable y eficiente para mantener los 10,219 m² de la pista de hielo de clase mundial, a pesar de las fluctuaciones de temperatura. La alta capacidad, la eficiencia óptima de carga parcial y el control preciso eran fundamentales para lograr un rendimiento y una seguridad constantes. 

Solución: Los compresores de tornillo único Vilter de Copeland proporcionaron 800 toneladas de enfriamiento con una confiabilidad y eficiencia inigualables. El diseño de doble deslizador aseguró un control preciso de la capacidad y una optimización de las cargas parciales, lo que permitió tener una calidad de hielo de clase mundial y, al mismo tiempo, minimizar los costos operativos y de mantenimiento. 

Desafío: Un productor de alimentos líder en Europa enfrentaba una variedad de problemas relacionados con la obsolescencia de los compresores de CO2 en su sistema de refrigeración, así como el mantenimiento prolongado y el tiempo de inactividad no planificado que detenía la producción. Los problemas persistentes de arrastre de aceite y las fallas en el control de capacidad afectaban el rendimiento y la eficiencia óptimos. 

Solución: El compresor de un solo tornillo de CO2 Vilter de Copeland proporcionó un reemplazo confiable, casi duplicando la capacidad de enfriamiento y reduciendo las necesidades de mantenimiento. Las mejoras del sistema aumentaron la confiabilidad, el rendimiento y la sostenibilidad ambiental, proporcionando más de 1500 horas de funcionamiento con mayor eficiencia. 

Desafío: La ciudad de Drammen, Noruega, buscaba una solución de calefacción distrital sostenible que utilizara agua del Mar del Norte. Necesitaban un sistema que proporcionara agua a 90 °C con bajos costos operativos y bajo impacto ambiental, y que utilizara un refrigerante que no ocasionara agotamiento de la capa de ozono y tuviera un potencial de calentamiento global nulo. 

Solución: La bomba de calor basada en amoníaco de Copeland, con compresores de tornillo único Vilter, logró los objetivos de la ciudad, ofreciendo un 15 % más de eficiencia que las alternativas. Este innovador sistema proporcionó agua a alta temperatura de manera sostenible, redujo la dependencia de combustibles fósiles y redujo al mínimo las necesidades de mantenimiento. 

Desafío: El principal procesador de aves de Chile enfrentaba altos costos de energía al depender en calderas para calentar el agua de pozo para los procesos de desinfección mientras desperdiciaba el calor generado por la refrigeración. Buscaban una solución eficiente y de bajo mantenimiento que utilizara un refrigerante que no ocasionara agotamiento de la capa de ozono y tuviera un impacto nulo en el calentamiento global. 

Solución: El sistema de bomba de calor con amoníaco de Copeland reutilizó el calor residual de la refrigeración para calentar 1324 litros de agua por minuto, reduciendo así los costos de energía en un 72 % y ahorrando más de 56.7 millones de litros de agua al año. Esta solución ecológica también redujo al mínimo el mantenimiento, a la vez que garantizó una eficiencia excepcional. 

Desafío: Un fabricante de autopartes en Chachoengsao, Tailandia, utilizaba calderas de gas de petróleo líquido para su sistema de calefacción, por lo que tenía altos costos de energía y riesgos de seguridad. La fábrica necesitaba una solución confiable y eficiente para suministrar agua de 72 a 73 °C de manera constante para su proceso de producción.

Solución: El cambio a bombas de calor impulsadas por compresores Copeland ZW KB redujo a la mitad las facturas de energía y mejoró la seguridad de la planta gracias a la eliminación de las calderas de alta presión. Esta mejora proporcionó un calentamiento de agua constante y eficiente, lo que se tradujo en una mejora significativa en los costos y confiabilidad operativa. 

Desafío: Una planta farmacéutica en China dependía de fuentes de energía tradicionales para cubrir sus necesidades de calentamiento de agua, calefacción/enfriamiento de espacios de oficina y la presión de vapor, lo que generaba un alto uso de la energía y emisiones. La planta enfrentaba desafíos de sostenibilidad y buscaba una solución para reducir su impacto ambiental y costos.

Solución: Las bombas de calor de Copeland reemplazaron las fuentes tradicionales de energía, lo que redujo el uso de energía eléctrica en un 50 % y disminuyó las emisiones en 5813 toneladas de CO2, 54 toneladas de SO2 y 165 toneladas de hidronitrógeno al año. Esta mejora proporcionó calefacción y enfriamiento eficientes, además de importantes beneficios ambientales.