Systèmes de compression et réfrigération industriels

Défi : Aemetis Biogas a dû faire face à des inefficacités opérationnelles et à des coûts d'arrêt élevés sur des sites de digesteurs laitiers en raison de compresseurs peu fiables et d'un manque de surveillance à distance. Les problèmes de compresseur ont empêché la conversion du biogaz, avec un risque de pertes quotidiennes estimées entre 4 000 et 9 000 dollars avec un dépannage sur site requis.

Solution : La technologie de compression Vilter de Copeland a résolu ces problèmes grâce à une fiabilité et des capacités de commande à distance de pointe. Les systèmes Vilter ont fourni une fiabilité de la disponibilité de plus de 98 % au niveau des digesteurs et de 99 % au niveau de l’installation GNR, ce qui a permis de réduire les coûts opérationnels et de prévoir une évolutivité pour les futures expansions.

Défi : Le Guidant John Rose Minnesota Oval recherchait un système de réfrigération à l’ammoniac fiable et efficace pour maintenir 10 219 mètres carrés de glace de classe mondiale malgré les fluctuations de température. Avoir une capacité élevée, un rendement en charge partielle optimal et un contrôle précis afin de garantir des performances et une sécurité constantes, était nécessaire.

Solution : Les compresseurs à vis unique Vilter de Copeland ont fourni 800 tonnes de refroidissement avec une fiabilité et une efficacité inégalées. La conception à double lame a permis d’obtenir un contrôle précis de la capacité et une optimisation de la charge partielle, permettant d’assurer une qualité de glace de classe mondiale tout en minimisant les coûts d’entretien et d’exploitation. 

Défi : Un producteur alimentaire européen de premier plan a été confronté à divers problèmes liés au vieillissement de ses compresseurs de CO₂ dans son système de réfrigération, avec une maintenance prolongée et des temps d’arrêt imprévus bloquant la production. Des problèmes persistants de transfert d’huile et un contrôle défectueux de la capacité ont entravé les performances et mis à mal l’efficacité, empêchant d’atteindre un niveau optimal.

Solution : Le compresseur monovis Vilter CO₂ de Copeland a fourni une solution de remplacement fiable, doublant presque la capacité de refroidissement tout en réduisant les besoins de maintenance. Le système qui avait été mis à niveau a renforcé la fiabilité, les performances et la durabilité environnementale, offrant plus de 1 500 heures d’autonomie avec une plus grande efficacité. 

Défi : La ville de Drammen, en Norvège, cherchait une solution de chauffage urbain durable en utilisant l’eau de la mer du Nord. Ils avaient besoin d’un système fournissant de l’eau à 90 °F avec de faibles coûts d’exploitation et un impact environnemental minimal, au moyen d’un réfrigérant sans appauvrissement de la couche d’ozone avec un potentiel de réchauffement global nul.

Solution : La pompe à chaleur à base d’ammoniac de Copeland avec compresseurs à vis unique Vilter a atteint les objectifs fixés par la ville, offrant une efficacité 15 % supérieure à celle des autres. Ce système innovant a permis de fournir de l’eau à haute température de manière durable, de réduire la dépendance aux combustibles fossiles et de minimiser les besoins d’entretien. 

Défi : La principale société de transformation de la volaille du Chili a subi des coûts énergétiques élevés, dus à ses chaudières pour chauffer l’eau du puits servant à l’assainissement tout en gaspillant la chaleur de la réfrigération. Ils ont dès lors recherché une solution efficace et nécessitant peu d’entretien, utilisant un réfrigérant sans appauvrissement de la couche d’ozone ni d’impact sur le réchauffement climatique.

Solution : Le système de pompe à chaleur à l’ammoniaque de Copeland a réaffecté la chaleur résiduelle de la réfrigération à 1325 litres d’eau par minute, réduisant ainsi les coûts énergétiques de 72 % et économisant 57 millions de litres d’eau par an. Cette solution écologique a également réduit les besoins de maintenance tout en garantissant une efficacité exceptionnelle. 

Défi : Un fabricant de pièces automobiles à Chachoengsao, en Thaïlande, a utilisé des chaudières au gaz propane pour le chauffage, faisant face à des coûts énergétiques élevés et à des risques de sécurité. Cette usine avait besoin d’une solution fiable et efficace pour fournir systématiquement de l’eau à 72-73 °C pour son processus de production.

Solution : Le passage aux pompes à chaleur alimentées par les compresseurs Copeland ZW KB a réduit de moitié leurs factures d’énergie et amélioré la sécurité de l’usine tout en éliminant le besoin de chaudières à haute pression. Cette mise à niveau a permis d’obtenir un chauffage d’eau cohérent et efficace, de réduire considérablement les coûts et d’améliorer la fiabilité opérationnelle. 

Défi : Une usine pharmaceutique en Chine utilisait des sources énergétiques traditionnelles pour le chauffage d’eau, le chauffage/refroidissement de ses locaux et les besoins en pression de vapeur, ce qui a entraîné une consommation et des émissions élevées d’énergie. L’installation a été confrontée à des défis en matière de durabilité et a cherché une solution pour réduire son impact environnemental et ses coûts.

Solution : Les pompes à chaleur pneumatiques de Copeland ont remplacé les sources énergétiques traditionnelles, réduisant ainsi la consommation d’énergie électrique de 50 % et les émissions de 5 813 tonnes de CO₂, 54 tonnes de SO₂ et 165 tonnes d’hydrogène par an. Cette mise à niveau a fourni un chauffage et un refroidissement efficaces avec des avantages environnementaux significatifs.